یخ خرد کن Ice Crasher

جهت مشاهده این مطلب به لینک ذیل مراجعه نمایید.

https://www.arminco-ice.com/%DB%8C%D8%AE-%D8%AE%D8%B1%D8%AF-%DA%A9%D9%86-ICE-CRASHER

عیب یابی سیستم های تبرید 3

استفاده از سوپرهیت برای عیب یابی

دمای سوپرهیت می تواند مشکلات مختلف سیستم را نشان دهد؛ از جمله گرفتگی فیلتر درایر، شارژ اضافی سیستم، کمبود شارژ سیستم، خرابی شیر انبساط، ایجاد گرفتگی بر سر راه جریان هوا در اواپراتور، یا جهت نادرست هوای فن. برای شروع اگر دمای اندازه گیری شده سوپرهیت کم باشد نشان می دهد که مبرد مایع ممکن است به کمپرسور برسد، (برگشت مایع به کمپرسور).

در حالت عادی دمای مبرد وارد شده به کمپرسور به اندازه کافی بالاتر از دمای تبخیر مبرد در اواپراتور است تا اطمینان حاصل شود که کمپرسور فقط بخار و فاقد مبرد مایع را به خود وادار می کند. در سیستم های سنتی تبرید که از دستگاه های اندازه گیری مکانیکی مانند شیر انبساط ترموستاتیک TXV یا لوله موییند استفاده می کنند، دمای سوپر هیت بین 8 تا 20 درجه فارنهایت متغیر است. در سیستم های جدیدتر که از شیرهای انبساط الکترونیکی و کنترل کننده ها استفاده می کنند، می توان تنظیمات سوپر هیت را بر روی حداقل 5 تا 10 درجه فارنهایت تنظیم کرد.

دمای سوپرهیت کم و یا نزدیک به صفر نشان می دهد که مبرد به اندازه کافی در داخل اواپراتور گرما را به خود جذب نکرده است تا کاملأ به بخار سوپرهیت تبدیل شود. مبرد مایع وارد شده به داخل کمپرسور، به طور معمول باعث ضربه به کمپرسور می شود که می تواند به سوپاپ های کمپرسور و یا اجزای مکانیکی داخلی آن آسیب برساند. علاوه بر این، مبرد مایع در کمپرسور، هنگامی که با روغن مخلوط شود روغن کاری را کاهش داده و سایش را افزایش می دهد و باعث بروز خرابی های زودرس می شود. از طرف دیگر اگر دمای سوپر هیت بیش از 20 درجه فارنهایت تا 30 درجه فارنهایت باشد، این نشان می دهد مبرد گرمای بیشتری را نسبت به حالت عادی به خود جذب کرده و یا اینکه مبرد کمی توسط شیر انبساط وارد اواپراتور می شود و اصطلاحأ اواپراتور گرسنه است. دلایل احتمالی این وضعیت شامل گرفتگی شیر انبساط، تنظیم نادرست و یا خرابی آن است. اشکالات دیگر مربوط به سوپرهیت می تواند نشانگر کمبود شارژ مبرد در سیستم، رطوبت موجود در سیستم، گرفتگی فیلتر درایر یا بار سرمایشی بیش از حد در اواپراتور باشد.

استفاده از سابکول برای عیب یابی

مقدار نامناسب سابکول می تواند مشکلات مختلف سیستم اعم از شارژ اضافی مبرد، کمبود شارژ مبرد در سیستم، گرفتگی خط مایع یا جریان هوای ناکافی کندانسور را نشان دهد(یا کمبود جریان آب در هنگام استفاده از کندانسور های آب خنک) مبرد به طور معمول بین 10 تا 20 درجه فارنهایت در زمان خروج از کندانسور سابکول می شود، با این حال برخی از تجهیزات مدرن ممکن است این مقدار را تا 4 درجه فارنهایت کاهش دهند تا تنها حداقل استاندارد ها را برآورده سازند.

به عنوان مثال، دمای سابکول خوانده شده اگر بین صفر تا 10 درجه فارنهایت قرار گیرد؛ حاکی از این است که مبرد  داغ حرارت جذب شده را به اندازه کافی؛ در کندانسور از دست نداده است. علل احتمالی این وضعیت عبارتند از عدم گردش هوای کافی بر روی کویل های کندانسور، مشکلات شیر انبساط از قبیل تغذیه بیش از حد مبرد در اواپراتور به دلیل تنظیم نا صحیح و باز بودن این شیر به مدت طولانی، یا ممکن است سیستم دچار کمبود مبرد باشد. اغلب اوقات مشکل این است که سطح کویل کندانسور کثیف است، که با پاکسازی کندانسور، می توان جریان هوای مناسب تری را روی آن ایجاد کرد. مقدار سابکول زیاد بدان معنی است که مبرد بیش از حد طبیعی خنک می شود. دلیل احتمالی می تواند شامل شارژ اضافی مبرد در سیستم، گرفتگی شیر انبساط، عدم تنظیم صحیح و یا خرابی هدپرشر کنترل، در شرایطی که دمای هوای بیرون کم است، باشد.

اصول سیکل تبرید و خلاصه عیب یابی

دفعه بعدی که از شما خواسته می شود تا تجهیزات تبرید را سرویس یا نگه داری کنید، به یاد داشته باشید که صبور باشید و اصولی را که در اینجا آموخته اید؛ به کار بگیرید. سوپر هیت و سابکول را دستگاه بررسی کنید؛ مطمئن شوید که تمام سطوح کویل ها تمیز و فن ها در جهت صحیح در حال کار هنستند. باید ابزار و دانش مناسبی داشته باشید تا از این اصول استفاده کنید.

تجهیزات اندازه گیری مانند ترمومتر و گیج مانیفولد به شما کمک می کنند تا مشکل را به درستی و در اولین بازدید حل کنید.

مرجع : Fluke Corporation Bulletins-Troubleshooting HVAC/R systems using refrigerant superheat and subcooling.

اقتباس از مجله انجمن صنعت تأسیسات

عیب یابی سیستم های تبرید 2

 

•سوپرهیت و اندازه گیری آن

در اواپراتور، در فرآیند تبدیل مبرد مایع به بخار، شامل اضافه کردن حرارت به مایع در دمای جوش آن است که معمولأ به آن دمای اشباع گفته می شود. بعد از جوشاندن همه مبرد و تبدیل آن به بخار، هرگونه افزایش دمای اضافی بالاتر از نقطه جوش، سوپرهیت نامیده می شود. یافتن مقدار سوپرهیت در خط مکش، نیاز به یافتن فشار مکش و دمای دو نقطه دارد:

اول دمای تبخیر مبرد در اواپراتور در یک فشار معین، و دوم دمای مبرد در محل خروجی اواپراتور روی خط مکش که معمولا به آن روش دما-فشار سوپرهیت گفته می شود. یافتن دمای جوش با استفاده از نمودار فشار – دما (P-T)  تعیین می شود. در مبرد های قدیمی CFC و HCFC و برخی از مبردهای جدیدتر سازگار با ازن مانند R134a، دمای جوش در طول فرآیند اشباع یا مرحله جوش ثابت می ماند به شرط آن که فشار در اواپراتور یکسان باشد. در ترکیبات مبردهای جدیدتر، دما در مرحله جوش یا اشباع تغییر می کند. به این بازه تغییر دمای ادشباع، لغزش دمایی گفته می شود. مبردهای مدرن با لغزش دمایی 10 درجه فارنهایت (5 درجه سانتی گراد) یا بالاتر از دمای نقطه شبنم(DP) استفاده می کنند.این نقطه، دمای مبرد در زمانی است که آخرین مایع در بخار، تبخیر شود. هرگونه افزایش دمای بخار بالاتر از دمای نقطه شبنم، سوپرهیت نامیده می شود. (شکل 2)

 

بهترین روش برای تعیین دمای سوپر هیت استفاده از دما سنج دارای پروب دمایی  که توسط یک کلمپ(گیره) به لوله متصل می شود و یک گیج مانیفولد که به یک مولتی متر مناسب دیجیتال متصل می گردد؛ می باشد.

کلمپ متصل به لوله اجازه می دهدتا اندازه گیری دمای لوله با سرعت و دقت بیشتری انجام شود زیرا مستقیمأ به لوله بست می شود بدون اینکه نیاز به افزودن عایق یا نوار باشد. گیج مانیفولد امکان اندازه گیری فشار دقیق و سریع را فراهم می کند. هنگام اندازه گیری برای سوپرهیت؛ اجازه دهید که سیستم به اندازه طولانی کار کند و از عملکرد جریان طبیعی هوا یا آب در اواپراتور اطمینان حاصل کنید.

با استفاده از کلمپ و با وصل کردن پروب دما سنج در اطراف بخش عریان لوله، در محل خروجی اواپراتور، دمای مکش را پیدا کنید. دما در خط مکش می تواند در ورودی کمپرسور خوانده شود؛ اگر فاصله بین خروجی اواپراتور و ورودی کمپرسور کمتر از 15 فوت(5 متر) باشد. در این هنگام دمای لوله در ورودی کمپرسور روی خط مکش قابل خواندن است و حداقل افت فشار بین دو نقطه در این حالت وجود دارد.(شکل  3)

 

بهترین نتیجه هنگامی حاصل می شود که لوله عاری از اکسید یا مواد خارجی دیگر باشد. در مرحله بعد، گیج مانیفولد را به شیر سرویس خط مکش وصل نموده و دما و فشار لوله را یادداشت کنید.این فشار خوانده شده، فشار مبرد تبخیر شده در داخل اواپراتور خواهد بود با این فرض که هیچ محدودیتی غیر طبیعی در خط مکش وجود ندارد. با استفاده از این مقدار فشار، دمای اشباع تبخیر کننده را از نمودار P-T برای نوع مبرد مورد استفاده پیدا کنید(شکل 4). دمای اشباع خوانده شده را از دمای خط مکش کم کنید تا مقدار سوپرهیت حاصل شود.

•سابکول و اندازه گیری آن

در کندانسور، تبدیل بخار به مایع شامل دفع حرارت از مبرد در دمای کندانس اشباع آن است. هرگونه کاهش دمای اضافی، سابکول نامیده می شود. یافتن دمای سابکول خط مایع نیاز به تعیین فشار کندانسور و دو نقطه دارد :

اول دمای کندانس در فشار کندانس اندازه گیری شده و دوم دمای مبرد در خروجی کندانسور در خط مایع. دمای خط مایع شامل اندازه گیری دمای سطح لوله در خروجی کندانسور است.(شکل 5)

برای اندازه گیری دمای سابکول با بستن کلمپ(گیره) روی لوله خط مایع، به سیستم اجازه دهید به اندازه کافی و طولانی کار کند تا دماها و فشارها تثبیت شوند. از جریان هوای طبیعی روی کندانسور اطمینان حاصل کنیدو سپس با بستن گیره بر روی لوله در اطراف خط مایع، دمای خط مایع را پیدا کنید.گیج مانیفولد را به پورت ورودی شیر سرویس در خط مایع وصل کنید. دما و فشار خط مایع را خوانده و یادداشت کنید. فشار خط مایع را با استفاده از نمودار P-T بر اساس نوع مبرد مورد استفاده تبدیل به دما کنید. اختلاف بین دمای اشباع اندازه گیری شده در خط مایع و دمای اشباع، مقدار سابکول را مشخص می کند.

•تشخیص مشکل

داده های حاصل از اندازه گیری های سوپرهیت و سابکول می تواند برای تعیین شرایط مختلف در سیستم تبرید از جمله میزان شارژ مبرد و تأیید وضعیت عملکرد شیر انبساط مفید باشد. این اندازه گیری ها همچنین می توانند برای تعیین راندمان کندانسور، اواپراتور و کمپرسور مورد استفاده قرار گیرند.

قبل از نتیجه گیری از داده های اندازه گیری شده، بسیار مهم است که تأثیر شرایط بیرونی بر عملکرد سیستم را کنترل کنیم. به طور خاص، شما باید جریان هوای مناسب (CFM) روی کویل ها، ولتاژ موتور کمپرسور و بارهای الکتریکی مرتبط را بررسی و کنترل کنید. به یاد داشته باشید که وجود آلودگی و کثافت بر روی سطوح کویل ها، مانند فیلترهای کثیف هوا در اواپراتور، یا وجود کثیفی روی کویل کندانسور، می تواند اندازه گیری را دچار خطا کند؛ پس اول باید آن ها را برطرف کنید.

عیب یابی سیستم های تبرید

•سوپرهیت و اندازه گیری آن

در اواپراتور، در فرآیند تبدیل مبرد مایع به بخار، شامل اضافه کردن حرارت به مایع در دمای جوش آن است که معمولأ به آن دمای اشباع گفته می شود. بعد از جوشاندن همه مبرد و تبدیل آن به بخار، هرگونه افزایش دمای اضافی بالاتر از نقطه جوش، سوپرهیت نامیده می شود. یافتن مقدار سوپرهیت در خط مکش، نیاز به یافتن فشار مکش و دمای دو نقطه دارد:

اول دمای تبخیر مبرد در اواپراتور در یک فشار معین، و دوم دمای مبرد در محل خروجی اواپراتور روی خط مکش که معمولا به آن روش دما-فشار سوپرهیت گفته می شود. یافتن دمای جوش با استفاده از نمودار

فشار – دما (P-T)  تعیین می شود. در مبرد های قدیمی CFC و HCFC و برخی از مبردهای جدیدتر سازگار با ازن مانند R134a، دمای جوش در طول فرآیند اشباع یا مرحله جوش ثابت می ماند به شرط آن که فشار در اواپراتور یکسان باشد. در ترکیبات مبردهای جدیدتر، دما در مرحله جوش یا اشباع تغییر می کند. به این بازه تغییر دمای ادشباع، لغزش دمایی گفته می شود. مبردهای مدرن با لغزش دمایی 10 درجه فارنهایت (5 درجه سانتی گراد) یا بالاتر از دمای نقطه شبنم(DP) استفاده می کنند.این نقطه، دمای مبرد در زمانی است که آخرین مایع در بخار، تبخیر شود. هرگونه افزایش دمای بخار بالاتر از دمای نقطه شبنم، سوپرهیت نامیده می شود. (شکل 2)

بهترین روش برای تعیین دمای سوپر هیت استفاده از دما سنج دارای پروب دمایی  که توسط یک کلمپ(گیره) به لوله متصل می شود و یک گیج مانیفولد که به یک مولتی متر مناسب دیجیتال متصل می گردد؛ می باشد.

کلمپ متصل به لوله اجازه می دهدتا اندازه گیری دمای لوله با سرعت و دقت بیشتری انجام شود زیرا مستقیمأ به لوله بست می شود بدون اینکه نیاز به افزودن عایق یا نوار باشد. گیج مانیفولد امکان اندازه گیری فشار دقیق و سریع را فراهم می کند. هنگام اندازه گیری برای سوپرهیت؛ اجازه دهید که سیستم به اندازه طولانی کار کند و از عملکرد جریان طبیعی هوا یا آب در اواپراتور اطمینان حاصل کنید.

با استفاده از کلمپ و با وصل کردن پروب دما سنج در اطراف بخش عریان لوله، در محل خروجی اواپراتور، دمای مکش را پیدا کنید. دما در خط مکش می تواند در ورودی کمپرسور خوانده شود؛ اگر فاصله بین خروجی اواپراتور و ورودی کمپرسور کمتر از 15 فوت(5 متر) باشد. در این هنگام دمای لوله در ورودی کمپرسور روی خط مکش قابل خواندن است و حداقل افت فشار بین دو نقطه در این حالت وجود دارد.(شکل  3)

بهترین نتیجه هنگامی حاصل می شود که لوله عاری از اکسید یا مواد خارجی دیگر باشد. در مرحله بعد، گیج مانیفولد را به شیر سرویس خط مکش وصل نموده و دما و فشار لوله را یادداشت کنید.این فشار خوانده شده، فشار مبرد تبخیر شده در داخل اواپراتور خواهد بود با این فرض که هیچ محدودیتی غیر طبیعی در خط مکش وجود ندارد. با استفاده از این مقدار فشار، دمای اشباع تبخیر کننده را از نمودار P-T برای نوع مبرد مورد استفاده پیدا کنید(شکل 4). دمای اشباع خوانده شده را از دمای خط مکش کم کنید تا مقدار سوپرهیت حاصل شود.

•سابکول و اندازه گیری آن

در کندانسور، تبدیل بخار به مایع شامل دفع حرارت از مبرد در دمای کندانس اشباع آن است. هرگونه کاهش دمای اضافی، سابکول نامیده می شود. یافتن دمای سابکول خط مایع نیاز به تعیین فشار کندانسور و دو نقطه دارد :

اول دمای کندانس در فشار کندانس اندازه گیری شده و دوم دمای مبرد در خروجی کندانسور در خط مایع. دمای خط مایع شامل اندازه گیری دمای سطح لوله در خروجی کندانسور است.(شکل 5)

 

برای اندازه گیری دمای سابکول با بستن کلمپ(گیره) روی لوله خط مایع، به سیستم اجازه دهید به اندازه کافی و طولانی کار کند تا دماها و فشارها تثبیت شوند. از جریان هوای طبیعی روی کندانسور اطمینان حاصل کنیدو سپس با بستن گیره بر روی لوله در اطراف خط مایع، دمای خط مایع را پیدا کنید.گیج مانیفولد را به پورت ورودی شیر سرویس در خط مایع وصل کنید. دما و فشار خط مایع را خوانده و یادداشت کنید. فشار خط مایع را با استفاده از نمودار P-T بر اساس نوع مبرد مورد استفاده تبدیل به دما کنید. اختلاف بین دمای اشباع اندازه گیری شده در خط مایع و دمای اشباع، مقدار سابکول را مشخص می کند.

•تشخیص مشکل

داده های حاصل از اندازه گیری های سوپرهیت و سابکول می تواند برای تعیین شرایط مختلف در سیستم تبرید از جمله میزان شارژ مبرد و تأیید وضعیت عملکرد شیر انبساط مفید باشد. این اندازه گیری ها همچنین می توانند برای تعیین راندمان کندانسور، اواپراتور و کمپرسور مورد استفاده قرار گیرند.

قبل از نتیجه گیری از داده های اندازه گیری شده، بسیار مهم است که تأثیر شرایط بیرونی بر عملکرد سیستم را کنترل کنیم. به طور خاص، شما باید جریان هوای مناسب (CFM) روی کویل ها، ولتاژ موتور کمپرسور و بارهای الکتریکی مرتبط را بررسی و کنترل کنید. به یاد داشته باشید که وجود آلودگی و کثافت بر روی سطوح کویل ها، مانند فیلترهای کثیف هوا در اواپراتور، یا وجود کثیفی روی کویل کندانسور، می تواند اندازه گیری را دچار خطا کند؛ پس اول باید آن ها را برطرف کنید.

عیب یابی سیستم های تبرید

با استفاده از اندازه گیری دمای سوپرهیت و سابکول

 

نگهداری پیشگیرانه، عیب یابی و خدمات دهی سیستم های برودتی و تهویه مطبوع می تواند یک فرآیند چالش برانگیز برای افراد کم تجربه و هم چنین تکنسین های با تجربه تهویه مطبوع باشد. صرف نظر از تجربه، ابزار و تجهیزات و یا موقعیت مکانی برای عیب یابی سیستم ها، ضروری است که شما درک کاملی از اصول تبرید داشته باشید؛ از جمله اصول کارکرد سوپرهیت و سابکول. شما همچنین باید از ابزار های مناسب و دانش لازم برای استفاده از این اصول جهت به کار بردن سریع این ابزار ها برخوردار باشید. تکنیک های عیب یابی معمولأ نیاز به دانش هم زمان از دما، فشار، ولتاژ و مقادیر جریان در یک سیستم دارند؛ به این معنی که اندازه گیری یک پارامتر به تنهایی نمی تواند تحلیل کاملی از سیستم بدهد. غالبأ به چندین ابزار در کنار هم نیاز است.

این مقاله اطلاعاتی را در مورد عیب یابی سیستم های تبرید را با استفاده از اصول سوپرهیت و سابکول در تجهیزات تبرید فراهم می کند. این روش همچنین به شما گزینه های مناسبی را برای انجام برخی از کارهای عیب یابی معمولی با استفاده از دماسنج ها، مولتی مترهای دیجیتال، گیج مانیفولد و لوازم جانبی تهویه و تبرید آموزش می دهد. اصول اولیه تبرید در اینجا صرفأ برای نشان دادن اینکه چگونه دماسنج های دیجیتال، مولتی متر ها و لوازم جانبی اندازه گیری  می توانند سرویس دهی و نگهداری سیستم های تهویه و تبرید را ساده، سریع و دقیق انجام دهند، ارائه شده است.

¢ سیکل تبرید

بر اساس این اصل که حرارت به طور طبیعی از مناطق گرم تر به مناطق خنک تر جریان می بابد، سیکل تبرید شامل هفت مرحله است :

1. فشرده سازی گاز داغ
2. خنک کردن
3. چگالش
4. سابکول
5. انبساط
6. تبخیر
7. سوپرهیت

یک سیستم تبرید اولیه تراکم بخار از چهار مؤلفه اصلی تشکیل شده است؛ شیر انبساط، اواپراتور، کمپرسور و کندانسور (شکل 1)

کمپرسور، فشار بخار را به یک نقطه جوشش پایین تر از دمای کندانس افزایش می دهد. به عبارت دیگر، کمپرسور نقطه جوش مبرد را تا جایی افزایش می دهد که در آن هوای بیرون(یا آب در گردش در کندانسور) بتواند به عنوان سیال خنک کننده، مبرد را به مایع متراکم تبدیل کند. پاس های اضافی در کویل کندانسور، مبرد مایع را تا زیر نقطه اشباع خنک می کند تا اطمینان حاصل شود که مایع باقی می ماند زیرا در مسیر حرکت به اواپراتور، مبرد افت فشار را تجربه می کند. این خنک کردن تا کمتر از دمای اشباع در کندانسور، سابکول نام دارد. یک شیر انبساط در ورودی اواپراتور به عنوان (سد) عمل می کند تا جریان را کاهش داده و فشار مبرد را به یک نقطه جوش پایین تر کاهش دهد. این نقطه جوش جدید کمتر از دمای میانگین(هوا یا آب) قرار دارد به طوری که هوا یا آب در سراسر اواپراتور باعث جوشیدن مبرد می شود. پس از آنکه همه مبرد موجود در اواپراتور، به بخار تبدیل شد؛ از طریق پاس های اضافی در اواپراتور، مبرد گرمای بیشتری را جذب می کند. به مقدار افزایش دمای مبرد بخار تا بالاتر از دمای جوش، سوپرهیت گفته می شود.

کمپرسور ضمن بالا بردن دمای گاز، آن را تا فشار زیاد متراکم می کند. سپس گاز داغی که به کندانسور تحویل داده می شود، گرمای ذخیره شده در مبرد را دفع می کند و به طور پایدار، گاز را به حالت مایع تبدیل می کند. وقتی مایع تحت فشار زیاد به شیر انبساط برسد، سیکل شروع می شود. در زمان سرویس دهی بیشتر سیستم های برودتی، دما و فشار برای تعیین عملکرد سیستم توسط تکنسین اندازه گیری می شود. رصد دقیق دما و فشار برای تدیید کنترل و عملکرد مناسب، می تواند عمر طولانی تر سیستم را تضمین کرده و مصرف انرژی را  کاهش دهد. اغلب، دما ها یا فشار های اندازه گیری شده در نقاط کلیدی یک سیستم می تواند نقاط دارای اشکال را نشان دهد. نمونه هایی از این اندازه گیری ها در زیر آمده اند.

ادامه دارد....

تفاوت یخساز صنعتی با یخساز تجاری Industrial ice maker machines vs commercial ice maker machines

تعاریف :

1. یخساز صنعتی به ماشینی اطلاق می شود که با دریافت آب و مصرف انرژی، مقادیر قابل ملاحضه ای یخ را به صورت صنعتی تولید و آماده می سازد.
2. یخساز تجاری به ماشینی اطلاق می شود که به صورت نیمه صنعتی با دریافت مقادیر شخصی از آب و مصرف محدود انرژی به تولید یخ مبادرت به عمل می آورد.

در بین انتخاب کنندگان دستگاه های یخساز یک سوال همیشه به وجود می آید که کدام یک بهتر است؟ آیا دستگاه های صنعتی به دلیل نوع تولید و ظرفیت بیشتر انتخاب مناسب تری هستند؟ هزینه های نگه داری دستگاه های تجاری در مقایسه با صنعتی چگونه است؟ و ...

پاسخ آرمینکو تنها یک جمله است : نسبت به نیاز انتخاب کنید نه بیشتر و نه کمتر !

Choose according to your need…

ابتدا پرسش های زیر را پاسخ دهید و سپس مطمئن باشید که انتخاب شما صحیح خواهد بود :

1. برای چه منظوری می خواهید یخساز تهیه کنید؟
2. مصرف یخ شما چه میزان در یک شبانه روز است ؟
3. محل استفاده یخ و موقعیت آب و هوایی مکان مورد نظر چگونه است؟
4. چه نوع یخی بهترین تبادل را برای استفاده شما ایجاد می کند؟
5. شرایط آب به لحاظ پارامترهای شیمیایی در محل چگونه است؟
6. مصرف انرژی و دسترسی به انرژی در چه حدی است؟

دستگاه خرد کن یخ حبه ای (cube in crasher)

تعاریف :

1. دستگاه خرد کن یخ یا کراشر یخ به ماشینی اطلاق می شود که با داشتن تیغه ها ی تیز و مصرف انرژی، یخ حبه ای را به یخ پودری یا پولکی ریز تبدیل می کند.
2. یخ حبه ای همان طور که قبلأ اشاره شد یخ مکعبی کوچک یا یخ قالبی کوچک بوده و در مصارف خوراکی و بهداشتی کاربرد دارد. (در مطالب قبلی وبلاگ به وفور تعاریف این دستگاه آمده است.)

از دستگاه یخ خرد کن در مواقعی استفاده می شود که نیاز به یخ حبه ای به صورت خشک و پودر مورد نظر باشد.

آرمینکو ضمن تولید دستگاه یخساز پودری، برای آن دسته از مشتریان که نیاز به هر دو صورت یخ حبه ای و پودری را دارند، دستگاه کراشر یخ را پیشنهاد می دهد.

این دستگاه به طور جداگانه تهیه و کنار دستگاه یخساز حبه ای آرمینکو قرار خواهد گرفت.

دستگاه های یخ خرد کن، به صورت تیغه ای و مانند دستگاه های چرخ گوشت خانگی عمل می کنند و ابعادی مشابه دستگاه فوق نیز دارند.

نمونه این دستگاه برای یک دانشگاه تهیه و نصب شده و در حال کار است و به دلیل پرتابل بودن دستگاه کراشر از یک سو و استفاده چند منظوره از دستگاه یخساز حبه ای از سوی دیگر، باعث استفاده از این دو دستگاه در کنار هم شده است.

نتیجه گیری :

فواید استفاده از کراشر به طور خلاصه پرتابل بودن، ایجاد یخ پودری خشک و کم آب و مصرف انرژی اندک است و زمانی مفهوم پیدا می کند که نیاز به هر دو مدل یخ در یک پلت فرم باشد.

آرمینکو در کنار یخساز های حبه ای آماده ارائه کراشر یخ بوده تا نیاز مشتریان را در این زمینه برطرف نماید.

بهترین یخساز چه مشخصه هایی دارد ؟

از نگاه مصرف کننده بهترین یخساز، دستگاهی است کم سرویس، با دوام و با پشتیبانی فنی عالی.

در کلام ساده در دنیا مفاهیم یاد شده توسط کارشناسان خرید بارها و بارها مورد بحث و بررسی قرار گرفته و بعضأ دستخوش تغییراتی هم شده است.

چنانچه تا به حال با دستگاه یخساز از نزدیک برخورد داشته باشید متوجه می شوید این دستگاه در عین سادگی و کارایی، دستگاهی است پیچیده و حساس.

از نظر یک تولید کننده با سابقه 50 ساله در بازار صنایع سرد- آرمینکو- طراحی، مهم ترین بخش دستگاه یخساز است. چرا که چیدمان قطعات در کنار هم در طراحی به بهبود خدمات پس از فروش و قطعات مصرفی، کمک شایانی خواهد کرد. همان طور که در یک کالای صنعتی و تجاری نظیر اتومبیل هم در دنیای امروز، طراحی در کنار کارایی به عنوان موضوع اصلی قابل بحث و بررسی است.

ارزش یک کالا ی تجاری بعد از خرید، استهلاک کم، کارایی بالا و فراوانی قطعات تعویض شونده است و آرمینکو نیز در طراحی یخساز ها، این موارد را رعایت و صحه گذاری نموده است.

بررسی عوامل آلودگی آب بهداشتی

-برگشت جریان

قبل از ایجاد جریان برگشتی دو مرحله باید به طور پیوسته رخ دهند که آب باعث آلودگی شود :

اول باید بین آب مشکوک به آلودگی و آب آشامیدنی ارتباط برقرار شود؛ سپس آب مشکوک به آلودگی باید به منبع آب آشامیدنی وارد شود که این کار توسط نیروی وارده از طرف آب مشکوک به آب بهداشتی انجام می پذیرد. همان طور که می دانیم هنگام اعمال نیرو به یک سیال، واکنش طبیعی قابل پیش بینی، ایجاد حرکت و جریان است، مگر اینکه مقاومتی در برابر آن ایجاد شود. وزن آب نوعی اعمال نیرو به حساب می آید. وزن، نیروی ناشی از کشش گرانشی زمین است. نیروی وارد شده به ازای واحد سطح را فشار می گویند. پوند در هر اینچ مربع (psi) واحد اندازه گیری فشار است. فشار اتمسفر در واقع وزن جو واقع در بالای زمین است. Psia معیار فشار مطلق بوده و psig معیار فشار نسبی است که فشار سنج آن را نمایش می دهد. فشار اتمسفر در سطح دریا psi 7/14 است. روابط زیر بین فشار مطلق و فشار نسبی برقرار است :

فشار مطلق = فشار نسبی (نمایش داده شده توسط فشار سنج)+psi 7/14

فشار نسبی (نمایش داده شده توسط فشار سنج)= فشار مطلق – psi 7/14

گاهی فشار مطلق به زیر فشار اتمسفر پایین می رود. این اتفاق زمانی می افتد که فشار سنج (فشار نسبی) دارای مقدار منفی باشد و هنگامی که این اتفاق می افتد، خلأ به وجود می آید. Psia 0 (صفر) برابر با psig 7/14 – و یک خلاء کامل است. نیروی خلاء عاملی است که باعث ایجاد آلودگی می شود. اگر خلاء روی لوله حاوی آب اعمال شود، آب به معنای واقعی کلمه در لوله مکیده می شود. به این عمل مکیدن (عمل سیفونی) یا سیفوناژ گفته می شود. سیفوناژ هم چنین می تواند در اثر تغییر سطح مایع در یک سیستم لوله کشی ایجاد شود.

 

جریان برگشتی گرانشی

هم چنین ممکن است خطر آلودگی آب بهداشتی در زمین رخ دهد. لوله های توزیع آب آشامیدنی در هنگامی که لوله باز شده و نشتی دارد و یا آسیب دیده است، اجازه ورود آب جمع شده در حفره ها و چاله ها در سطح زمین را به سیستم آب تصفیه شده داده و آلوده می شوند. به طور معمول، آب مشکوک به آلودگی بیشتری در سطح زمین نسبت به آب آشامیدنی وجود دارد و نشت آن به داخل سیستم آب آشامیدنی به واسطه جریان برگشتی گرانشی است.

سیفوناژ معکوس

برگشت جریان، حرکت سیال در جهت مخالف جریان است هنگامی که آب، مایعات، مخلوط ها یا سایر مواد مشکوک به آلودگی، در جهت معکوس حرکت و به داخل لوله های توزیع و یا مخازن ذخیره آب آشامیدنی، وسایل یا سیستم آشامیدنی دیگر وارد می شوند.

سیفوناژ معکوس (شکل 3) نوعی جریان برگشتی است. فشار اتمسفر عامل تعیین کننده در وضعیت سیفوناژ معکوس است. سیستم آب آشامیدنی برخی اوقات دچار خلاء شده و در این زمان فشار اتمسفر باعث ورود آلودگی به سیستم تمیز می شود.

سیفوناژ معکوس از طریق اتصال عرضی اتفاق می افتد. آب موجود در سیستم آب آشامیدنی وارد محدوده خلاء شده و سیفوناژ اجازه می دهدتا آب آلوده وارد سیستم آب آشامیدنی شود. خلاء وقتی اتفاق می افتد که جریان بسیار بزرگی در لوله های اصلی توزیع آب رخ دهد.

در شکل 4 همان طور که مشاهده می کنید آب شهر ورودی به یک ساختمان تجاری، مصرف کننده های مختلفی را تغذیه می کند. از طریق اتصال عرضی بین آب غیر بهداشتی برج خنک کننده و سیستم آب بهداشتی در یک ساختمان تجاری ارتباط برقرار است. عدم طراحی مناسب سیستم لوله کشی و یا عدم نصب تجهزات پیشگیری کننده برگشت جریان می تواند؛ آب غیر بهداشتی برج خنک کن را وارد بویلر و یا سایر تجهیزات آب شرب ساختمان کند.

مأموران آتش نشانی به اندازه آبی که استخر های شنا را پر می کند؛ سریعأ از مقدار زیادی آب ذخیره شده در مخازن استفاده می کنند. این کار ممکن است باعث ایجاد خلاء در منبع ذخیره آب آتش نشانی شده و سیفوناژ معکوس ایجاد شود.

هم چنین سیفوناژ معکوس می تواند در اثر باقی ماندن شیلنگ در استخر شنا، سطل، گودال، دریاچه یا محلول آلوده دیگر ایجاد شود. خلاء ایجاد شده در آب پاش در زمان اب دادن به چمن می تواند در زمانی که فشار سیستم قطع و یا مسدود شده، باعث انتشار مواد آلوده به داخل آب آشامیدنی گردد.

سیفوناژ معکوس ممکن است هنگامی که جریان آب از یک لوله بزرگتر آغاز و وارد یک لوله با سایز کوچکتر شده و سپس مجددأ به یک لوله بزرگتر برگردد، اتفاق افتد(شکل 5 مراجعه کنید). سرعت مایع افزایش یافته و باعث ایجاد فشار منفی در لوله می شود.

پمپ ها منبع دیگری برای آلودگی های ناشی از سیفوناژ معکوس هستند(شکل 6).کاهش فشار لوله در سمت مکش پمپ رخ می دهد. اگر یک بوستر پمپ کوچک انتخاب شده باشد و یا فشار کافی را فراهم نکند، می تواند خلاء ایجاد کند. ورودی پمپ هم چنین می تواند باعث نوسان فشار شود.

با کاهش فشار در ورودی پمپ می توان جریان را افزایش داد.

نتیجه آن ایجاد فشار منفی در ورودی پمپ است. فشار منفی می تواند باعث تبخیر در خط آب شود.

 

جریان برگشتی ناشی از فشار معکوس

 

جریان برگشتی ناشی از فشار معکوس به وسیله عمل سیفونی نظیر سیفوناژ معکوس اتفاق نمی افتد. جریان برگشتی ناشی از فشار معکوس در سیستم های توزیع آب آشامیدنی از طریق اتصال عرضی روی می دهد.

لوله مشکوک به آلودگی، فشار بیشتری نسبت به سیستم آب آشامیدنی دارد که امکان آلودگی را فراهم می آورد.

هر دو لوله؛ هم لوله مشکوک و هم سیستم قابل شرب فشار هایی بیشتر از فشار اتمسفر دارند. اختلاف فشار باعث می شود مواد آلوده مجبور به ورود به سیستم آب آشامیدنی شوند.

معمولأ این اتفاق زمانی می افتد که سیستم برای تعمیر خاموش می شود. علاوه بر این دستگاه های تحت فشار مانند سیستم های برودتی، بویلر ها و مخازن تحت فشار ممکن است در شرایط غیر طبیعی تولید جریان برگشتی داشته باشند.

جریان برگشتی ناشی از فشار معکوس به طور معمول در ساختمان هایی که دو یا چند سیستم لوله کشی در آن قرار دارند روی می دهد. چندین سیستم لوله کشی می توانند نصب شوند تا اطمینان حاصل شود که یک سیستم همیشه کار می کند در حالی که دیگری نیاز به تعمیر و نگه داری یا استفاده برای حفاظت در برابر حریق دارد.

در طراحی اگر آب اصلی شهر نتواند فشار آب قابل قبولی را ایجاد کند، لازم است تا از بوستر پمپ برای آبرسانی در ساختمان ها استفاده شود. اما بنا به دلایلی فشار در سیستم آب آشامیدنی ممکن است افت پیدا می کند. این سیستم ها باید از هم جدا شوند و برای جلوگیری از آلودگی لازم است تا از تجهیزات پیشگیری کننده جریان برگشتی استفاده شود چرا که عدم تفکیک آن ها می تواند بر روی یکدیگر اثر منفی بگذارد. در شکل 7 می توانید برخی از موقعیت هایی را مشاهده کنید که احتمال برگشت جریان در آن ها وجود دارد.

 

از : مهندس علیرضا حدادی

مجله انجمن صنعت تأسیسات

بررسی عوامل آلودگی آب بهداشتی

در سال های اخیر، با رشد ساخت برج های بلند در کشور، شاهد استفاده بیشتری از مخازن ذخیره آب آشامیدنی در این نوع ساختمان ها هستیم. از طرف دیگر سازمان آتش نشانی با طبقه بندی ساختمان ها در سه گروه کم خطر، خطر معمولی، و پر خطر از نظر حریق، قوانینی را تدوین و الزام به رعایت کرده است که در آن بسیاری از ساختمان های جدید که حتی در دسته بندی ساختمان های بلند نیز قرار نمی گیرند، ملزم به استفاده از سیستم اسپرینکلر و مخازن ذخیره آب آتش نشانی می گردند. با این کار، بسیاری از کارفرمایان ترجیح می دهند که حال که استفاده از مخازن ذخیره آتش نشانی الزام قانونی دارد و بایستی در ساختمان فضایی را برای نصب این مخازن در نظر بگیرند، پس چه بهتر که با اندکی هزینه بیشتر، برای ذخیره آب بهداشتی و آشامیدنی نیز مخازنی را منظور کنند. در بسیاری از ساختمان ها مخازن آب بهداشتی و آتش نشانی می تواند به طور مشترک و البته با رعایت قوانین مربوطه طراحی و نصب شوند. از این رو ممکن است در صورت عدم توجه به برخی عوامل، آب ذخیره دچار آلایندگی هایی گردد. در این مقاله سعی داریم تا عوامل بروز آلودگی آب بهداشتی خصوصأ در منابع ذخیره را توضیح دهیم و در مقاله آتی به راه های جلوگیری از آن خواهیم پرداخت.

• عوامل آلودگی آب بهداشتی

مواد غیر قابل قبول و آلوده می توانند به روش های مختلف وارد سیستم آب بهداشتی ما شوند. بعضی اوقات ما حتی نمی دانیم که آب ما آلوده شده است. آلودگی آب به طور معمول از طریق (اتصال عرضی)

لوله ها و (برگشت جریان) رخ می دهد. تکنسین های لوله کشی باید بتوانند در مواقع اضطراری این دو پدیده را تشخیص داده و از آن پیشگیری و آن را برطرف کنند. موارد بی شماری از بیماری در انسان ها به دلیل وجود اتصال عرضی لوله های آب شرب به لوله های آب غیر بهداشتی، مستند و گزارش شده است. این مشکل هرگز حل نمی شود؛ زیرا سیستم های لوله کشی آب آشامیدنی در شهر ها و ساختمان ها به طور مداوم در حال تغییرند به این دلیل که این سیستم ها پیوسته در حال نصب، تعمیر، حذف، تغییر و گسترش توسط افراد و سازمان های مرتبط هستند. بعضی اوقات، افرادی که آموزش ندیده اند این لوله کشی ها را انجام می دهند. معمولأ جریان برگشتی در اثر اتصال عرضی لوله ها ایجاد می شود که می تواند ناشی از اثر تعمیرات، بازرسی های دوره ای و یا به دلیل شرایط اضطراری به وجود آیند. برای انجام بازرسی ها و تعمیرات؛ باید لوله کش ها آموزش ببینند و دوره های مربوطه را گذرانده باشند.

علل آلودگی آب در شبکه لوله کشی همانطور که در بالا اشاره شد در دو چیز خلاصه می شود : اتصال عرضی و برگشت جریان .

و برگشت جریان خود چند نوع دارد : برگشت جریان گرانشی، سیفوناژ معکوس و جریان برگشتی ناشی از فشار معکوس.

• اتصال عرضی لوله ها

اتصال عرضی هنگامی اتفاق می افتد که دو سیستم لوله کشی جداگانه به داخل یکدیگر جریان می یابند. یکی از سیستم های لوله کشی حاوی آب آشامیدنی است و دیگری حاوی آب، گاز، بخار یا مواد شیمیایی مشکوک است.

جهت جریان به اختلاف فشار بین سیستم های لوله کشی بستگی دارد. اتصالات عرضی می توانند زمانی ایجاد شود که افرادی که آموزش ندیده اند؛ سیستم های لوله کشی را طراحی و اجرا کنند. اتصالات عرضی می توانند در حین تعمیرات یا شرایط اضطراری رخ دهند. گاهی اوقات اتصالات عرضی به دلیل سهل انگاری اتفاق می افتد و باعث می شود که آلودگی وارد به سیستم آب آشامیدنی شود. این موضوع می تواند به یک ساختمان محدود باشد یا ممکن است بر کل یک شهر تأثیر بگذارد. برای درک بهتر اتصال عرضی لازم است در خصوص انواع لوله کشی ها توضیح داده شود.

در واقع دو نوع اتصال در سیستم لوله کشی قابل اجرا است. یکی نوع لوله کشی صلب و کاملا پیوسته است که می توان اتصالات و شیر آلات مربوطه را روی آن نصب کرد؛ و دیگری سیستم لوله کشی است که ورودی آن در یک مخزن و یا محفظه دیگر شناور و یا غوطه ور است.

لوله کشی صلب و پیوسته برای سیستم لوله کشی معین مانند آب آشامیدنی بهداشتی استفاده می شود. در سیستم لوله کشی صلب، فرض بر این است که جریان فقط در یک جهت قرار دارد.

سیستم های لوله کشی که دارای ورودی مستغرق هستند در ردیف تجهیزات لوله کشی معمولی قرار دارند.

با این حال، استاندارد های طراحی در تلاش هستند تا انجا که ممکن است این نوع لوله کشی ها را به دلیل ایجاد مشکلات، از رده خارج کنند. کاسه توالت های سیفون دار مانند توالت های شرقی دارای ورودی مستغرق هستند چرا که دهانه ورودی به سیفون فاضلاب در تماس با هوا و آبی است که در کاسه آن ریخته می شود. سینک تخلیه بزاق در دندان پزشکی ها و سینک های آشپزخانه نیز دارای ورودی مستغرق هستند. مخازن صنعتی و شیمیایی نیز غالبأ دارای ورودی مستغرق هستند که از فشار آب برای کمک به توزیع، انشعاب و ایجاد جریان در آن مخازن استفاده می شود. هم چنین شیلنگ یا لوله ای که سر آن در درون یک مخزن قرار گرفته است می تواند آلودگی ایجاد کند. به شکل 2 توجه کنید.

 

سال نو مبارک

در آستانه ورود به سال نو، دعایمان برای تک تک شما عزیزان سلامتی است...
به امید خردی نیک و بینشی وافر...

سال نو مبارک